Защита автомобиля от коррозии. Цинк-спрей Zintec баллон 520мл, Серый

Номинальный объем баллона 520 мл.
Перед нанесением состав необходимо тщательно перемешать: потрясти баллон не менее 1 минуты, чтобы шарик внутри мог свободно перемещаться.
Подготовить поверхность: удалить рыхлые продукты коррозии и остатки старых покрытий, обезжирить сольвентом или ксилолом, высушить. Допускается нанесение на крепкосцепленную ржавчину.
При нанесении состава ZINTEC баллон следует держать вертикально клапаном вверх на расстоянии 25-30 см от защищаемой поверхности. Наносить при температуре окружающего воздуха от +5°С до +40°С.
После окончания работ прочистить клапан: перевернуть баллон и нажимать на сопло до тех пор, пока не начнет выходить чистый газ. Остатки состава на клапане удалить тампоном, смоченным в растворителе (сольвент, ксилол).
Состав для холодного цинкования «Zintec®» ТУ У 20.3-38168926-001:2012
ZINTEC® представляет собой жидкий состав, полностью готовый к применению, состоящий из электролитического цинка высокой химической чистоты (цинк - 96% в сухой пленке), летучих веществ и связующих агентов.
Антикоррозионное покрытие ZINTEC®:
- тонкопленочное цинковое покрытие, эффективно защищающее черные металлы от коррозии, обладающее высокими защитными свойствами и высокой адгезией к металлическим поверхностям.
- предназначено для антикоррозионной защиты наружных и внутренних поверхностей промышленного оборудования, любых металлических конструкций и металлоизделий, а также применяется для восстановления цинковых покрытий. Применение состава не требует специального оборудования.
- легко наносится любым лакокрасочным способом (кисть, валик, распылитель, погружение) при температуре от -35оС до +50 оС, любой влажности, возможно на ржавчину.
- обеспечивает одновременно активную (катодную) и пассивную (барьерную) защиту от коррозии.
- эластично, устойчиво к вибрационным, ударным нагрузкам и к истиранию, работает в интервале температур от -60°С до +150°С (кратковременно до +210°С при нанесении порошковых покрытий).
ИСПЫТАНО по ISO 12944-6 для категорий С5-I, С5-М стойкость покрытия толщиной 100 – 120 мкм свыше 15лет.
Протекторный спецсостав ZINTEC® применяется в таких областях как промышленное и гражданское строительство, транспортное строительство, нефтегазовый комплекс, энергетика, объекты железных дорог, портовые и гидросооружения, ж/д, водный и автотранспорт.
Антикоррозионная защита стальных и чугунных изделий и сооружений, эксплуатируемых в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения по ГОСТ 15150-69.
Покрытие устойчиво в пресной и морской воде, водных растворах солей (pH = 6,0-10,0), в этиловом спирте и его водных растворах, допускается использование для защиты наружных поверхностей трубопроводов.
Технические характеристики протекторного спецсостава ZINTEC®
Применение
Протекторное антикоррозионное покрытие (холодное цинкование) по металлу (сталь, чугун), а также в качестве грунта под декоративные ЛКМ, порошковые краски.
Расход состава (на один слой)
280 г/м2 при толщине min. 40 мкм.
Цвет покрытия
Серый матовый, оттенок не нормируется.
Внешний вид сухого покрытия
После высыхания пленка должна быть ровной, однородной, без посторонних включений и подтеков, матовой.
Растворитель
Ксилол, Сольвент (нефтяной, каменноугольный)
Вязкость при нанесении (200С)
60с на вискозиметре ВЗ-3.
Пневматическое распыление (верхнее расположение бачка)
Давление 2-3 bar (0,2 – 0,3 Мпа)
Дюза 2,5 – 3,0 мм
Разбавление
5 – 10% по весу
Безвоздушное распыление
Давление 80-120 bar (8 – 12 Мпа)
Дюза 0,38 – 0,63 мм
Разбавление
2 – 4% по весу
Срок годности
Неограниченный, при темп. от - 40°С до + 35°С в ненарушенной заводской упаковке
Толщина одного слоя сухой пленки
40-60 мкм
Максимальная толщина покрытия
180 мкм
Окрашивание защитно-декоративными покрытиями
Полиуретановыми, уретан-акриловыми, акриловыми, эпоксидными, хлорвиниловыми, хлоркаучуковыми, алкидными покрытиями. Время сушки перед нанесением на «ZINTEC®» составляет 4-6 часов.
Температура среды при нанесении
от -35°С до +50°С
Время сушки при температуре:
- 300С - 50 мин
- 100С - 40 мин
+200С - 20 мин
+600С - 10 мин
Рабочая температура покрытия
от -60°С до +150°С (кратковременно до 210°С при нанесении порошкового покрытия после холодного цинкования)
Адгезия покрытия
1 балл
Плотность состава при 20°С
2400 кг/м3
Рабочий pH покрытия
6,0 – 10,0
Шлифовка покрытия
Приобретает металлический блеск, стирается до 5 мкм покрытия
Тара
Банки металлические, герметично закрытые. Баллон аэрозольный.
Фасовка
Евробанка 1кг, евроведро 10кг, 40кг, баллон аэрозольный 520мл.
В ДонЦТБ «Украинский институт стальных конструкций им. В.Н.Шимановского» специалистами испытательной лаборатории средств и методов противокоррозионной защиты «АНТИКОР-ДОН» были проведены «ускоренные коррозионные испытания на искуственное старение образцов с покрытием на основе состава «ZINTEC®» по требованиям международного стандарта EN ISO 12944-6:1998».
Результаты испытаний ( из заключения Протокола № 42-12 ):
Система холодного цинкования
Варианты покрытия при испытаниях
Коррозионная категория среды
Срок службы покрытия
ZINTEC®
Система «А» (однослойное покрытие 40-60 мкм)
С2
свыше 15 лет
С3
от 5 до 15 лет
С4
от 2 до 5 лет
Система «Б» (двухслойное покрытие 80-100 мкм)
С2, С3
свыше 15 лет
С4
от 5 до 15 лет
С5-1, С5-М
от 2 до 5 лет
Система «С» (трехслойное покрытие 120-150 мкм)
С2,С3,С4,
С5-1, С5-М
свыше 15 лет
Совместимость с другими покрытиями
Протекторный спецсостав ZINTEC® совместим с 90% органорастворимых финишных покрытий: полиуретановыми, уретан-акриловыми, акриловыми, эпоксидными, хлорвиниловыми, хлоркаучуковыми, алкидными покрытиями. Для идеальной совместимости необходимо выждать после нанесения состава для цинкования ZINTEC® не менее 4-6 часов. Возможно использование в качестве грунта под порошковые краски.
В водных растворах солей (рН=6-10), пресной и морской воде, протекторный спецсостав ZINTEC® эффективно защищает сталь от коррозии. Цинк корродирует и истощается со временем, тем самым защищая сталь. Для достижения наилучшего эффекта и продолжительности срока службы в морской среде и в земле, рекомендуем перекрывать ZINTEC® полиуретановым, либо эпоксидным составом.
Покрытие неустойчиво в бензине и ряде органических растворителей, поэтому его следует перекрывать финишным покрытием, устойчивым к среде.
Технологический процесс
1. Технологический процесс получения антикоррозионного покрытия на основе протекторного спецсостава ZINTEC® состоит из следующих, последовательно выполняемых операций:
1.1. Подготовка поверхности к нанесению антикоррозионного покрытия;
1.2. Приготовление рабочего состава для нанесения;
1.3. Нанесение защитного покрытия;
1.4. Послойная сушка покрытия;
1.5. Контроль качества антикоррозионного покрытия;
1.6. Окончательная выдержка антикоррозионного покрытия перед вводом в эксплуатацию.
2. Работы по нанесению антикоррозионного покрытия рекомендуется осуществлять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 30°С.
3. При выполнении работ по антикоррозионной защите в зимнее время на открытом воздухе, необходимо:
- сооружение навесов или укрытий для защиты от осадков;
- температура поверхности металла должна быть не менее, чем на + 30С выше точки росы.
Инструкция по применению ( ТУ У 20.3-38168926-001:2012 )
состава для холодного цинкования ZINTEC® (ЦИНТЕК)
Подготовка металлической поверхности к нанесению.
1.1 Все части изделий, подлежащие цинкованию, должны быть доступны для осмотра, подготовки поверхности, нанесению защитного покрытия и контролю его качества.
1.2 Поверхность изделия, подготовленная для нанесения покрытия, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Места сварки металлоконструкций (прокатных уголков, пластин и т.п.) не должны иметь скрытых для доступа щелей, полостей. При наличии масляных, жировых и других загрязнений поверхность очищается с помощью спец. средств.
1.3 При обработке поверхности шлифкругами или шлифшкуркой, зернистость абразива должна быть в диапазоне от 5 до 6 по ГОСТ 3647-71, либо от 180 до 220 по стандарту FEPA. Рекомендована пескоструйная обработка поверхности.
1.4 Перед нанесением состава металлическую поверхность следует подготовить:
1.4.1 Новая сталь /чугун (металлопрокат):
- удалить жирные, масляные и другие загрязнения механическим путем или спец. моющим средством;
- обезжирить поверхность растворителем (только сольвент или ксилол).
1.4.2 Старая заржавленная поверхность:
- удалить рыхлую ржавчину любым механическим способом;
- обезжирить поверхность растворителем;
1.4.3 Ранее окрашенная поверхность:
- удалить краску любым механическим способом или с помощью смывки;
- обезжирить поверхность растворителем;
1.4.4 Металлические поверхности с глубокими поражениями коррозией или сложные геометрические конфигурации (литье, ковка):
- абразивоструйная обработка или очистка водой сверхвысокого давления;
- обезжирить, если нанесение состава производится более чем через 48 часов после очистки в закрытом помещении или более, чем через 8 часов на открытом воздухе.
После использования механических и абразивоструйных методов очистки поверхность обеспыливается.
Используемый для очистки сжатый воздух должен быть сухим, чистым.
1.5 Обезжиривание поверхности проводят небольшими участками, обрабатывать чистой кистью, смоченной в растворителях ( только сольвент или ксилол !).
1.6 Состав наносить на очищенную и обезжиренную поверхность не позднее чем через 8 часов в условиях открытого воздуха, через 48 часов – после очистки в закрытом помещении.
Подготовка состава к нанесению.
2.1 Состав без разбавления готов к нанесению кистью, валиком или окунанием. В случае необходимости при нанесении методами распыления допускается разбавление исключительно только указанными ниже растворителями:
Сольвент нефтяной (нефрас А-130/150) – ГОСТ 10214-78,
Сольвент каменноугольный, ГОСТ 1928-29,
Ксилол – ГОСТ 9410-78.
2.2 Перед нанесением состав необходимо тщательно перемешать до образования однородной массы. В процессе нанесения состава необходимо периодически через 10-15 минут перемешивать содержимое емкостей, чтобы не происходило оседание наполнителя (цинка).
3. Нанесение состава
3.1 Рабочий состав наносится на очищенную и обезжиренную поверхность не позднее, чем через 8 часов, если металлоконструкции находятся на открытом воздухе, и 48 часов, если металл находится в помещении. Независимо от выбранного способа нанесения состава на подготовленную поверхность, сварные швы, а также места, труднодоступные для нанесения состава окрасочным оборудованием, следует вначале прокрасить кистью. При наличии щелей и скрытых пустот после сварки исключить возможность попадания влаги в эти места (любыми способами гидроизоляции, не загрязняющими поверхность).
3.2 Состав может наноситься на обрабатываемую поверхность при помощи кисти, валика, краскораспылителя или окунанием.
3.2.1 Нанесение кистью:
Кисть должна быть из натуральной щетины, чистой от пыли и других загрязнений. Разбавление состава не требуется.
3.2.2 Нанесение валиком:
Валик должен быть из материала, стойкого к органическим растворителям, чистым от грязи, остатков ранее использованных ЛКМ. Разбавление состава не требуется.
3.2.3 Нанесение методом пневматического распыления:
Оборудование должно быть чистым от загрязнений, ранее использованных ЛКМ. Разбавление производится растворителями в соотношении до 5-10% по весу. Давление воздуха 0,2-0,3 МРа (2-3 bar). Диаметр сопла 2,5 – 3,0 мм.
3.2.4 Нанесение методом безвоздушного распыления:
Оборудование должно быть чистым от загрязнений, ранее использованных ЛКМ. Разбавление производится растворителями в соотношении до 2-4 % по весу. Давление 8-12 МРа (80-12 bar). Диаметр сопла 0,015-0,025 дюйма или 0,38-0,63 мм.
3.2.5 Нанесение методом окунания:
Разбавление производится растворителями в соотношении 15% по весу. Окунание производится следующим образом: изделие опускается в состав и поднимается из него равномерно.
В процессе нанесения любым способом состав должен периодически перемешиваться (через 15-20 минут).
3.3 Состав необходимо наносить послойно, перекрывая кромку ранее нанесенной полосы.
3.4 Общая толщина покрытия должна быть min 40 мкм - max 160мкм. При нанесении на конструкции, чьи механические деформации незначительны, можно увеличить максимальную толщину покрытия до 200 мкм.
3.5 Все работы по нанесению состава проводятся при температуре от -350 С до +500 С.
Послойная сушка покрытия.
4.1 Время высыхания однослойного покрытия «сухо на отлип» при температуре (20±2)0 С – 10-30 минут, при относительной влажности выше 75% время увеличивается до 3 часов.
4.2 Нанесение последующих слоев можно проводить спустя один час. Полное высыхание покрытия – 36 часов.
Контроль качества нанесения.
5.1 Качество работ по нанесению состава контролируется как в процессе выполнения отдельных операций, так и после выполнения всего комплекса работ.
5.2 Контролировать качество покрытия следует внешним осмотром. Покрытие после полимеризации не должно иметь сквозных пор, пузырей и видимых повреждений.
5.3 Толщина покрытия контролируется после высыхания с помощью приборов – толщиномеров.
Устранение дефектов и ремонт покрытия.
6.1 Дефектное место (отслоение, вздутие и т.п.), возникшее в процессе нанесения покрытия, а также эксплуатации, подлежит немедленному устранению.
6.2 Дефектный участок, совместно с неповрежденным покрытием шириной 20-30 мм по периметру дефектного участка, зачистить наждачной бумагой, обезжирить и просушить.
6.3 На подготовленную поверхность нанести состав в соответствии с технологией нанесения по разделу 3 данной инструкции.
Техника безопасности при нанесении.
7.1 Основные требования безопасности к работам по обезжириванию растворителями, хранению и транспортировке химических веществ должны соответствовать ДСТУ БА. 3.2-10:2009.
7.2 При выполнении работ по подготовке поверхности необходимо:
- пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;
- следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций.
Транспортирование и хранение
Покрытие поставляется в герметически закрывающейся таре.
Материал хранят в закрытых складских проветриваемых помещениях или под навесами при температуре не выше 40°С. При хранении при более высокой температуре изготовитель не гарантирует соответствие материала требованиям спецификации.
Материал ZINTEC® должен храниться в таре с плотно закрытыми крышками, исключающими попадание влаги, пыли и других загрязнений.
Гарантии изготовителя
Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие материала требованиям спецификации при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения, указаний по применению.
Гарантийный срок хранения материала – 18 мес.
Срок годности не имеет ограничений (в закрытой таре).
Больше информации по адресу zintec.ua